En la ingeniería de prueba, especialmente en entornos industriales y de laboratorio, garantizar que los resultados obtenidos sean confiables, rastreables y técnicamente válidos es esencial. Es en este contexto que entran los principios de la serie ISO/IEC 17000 y, más directamente, de la norma ISO/IEC 17025, referencia internacional para laboratorios
Un cuello de botella es cualquier etapa en el proceso de producción que limita el flujo general. Actúa como un embudo, reduciendo la velocidad de la línea e impactando directamente la productividad, calidad y tiempo de entrega. En una línea de producción, la eficiencia está definida por la etapa más
El FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) o Análisis de Modos de Falla y sus Efectos es una metodología sistemática utilizada para identificar, priorizar y mitigar riesgos de falla en productos, procesos o sistemas. El objetivo es anticipar lo que puede salir mal, entender los efectos de esas fallas y
El RRR (Return and Repair Rate), o Tasa de Retorno y Reparación, es un indicador utilizado para medir la cantidad de productos que regresan del campo por defecto o no conformidad, en relación con el total de productos enviados. Este índice es fundamental para evaluar la calidad percibida por el
El proceso de diagnóstico, reparación y rework es esencial para garantizar que productos no conformes sean correctamente analizados, corregidos y devueltos al flujo productivo o descartados con trazabilidad. Este proceso es común en entornos de producción electrónica, automatización, sistemas embebidos, dispositivos médicos y laboratorios técnicos, donde la precisión en la
En entornos industriales y electrónicos, los Centros de Screening y Centros de Reparación son fundamentales para garantizar la calidad y confiabilidad del servicio postventa. El screening (cribado técnico) tiene como objetivo identificar rápidamente si un producto devuelto está funcional, presenta defecto o es un error de devolución. El centro de
La estandarización de los procesos de reparación consiste en definir y aplicar procedimientos técnicos consistentes y rastreables en todas las etapas de diagnóstico, intervención y validación de productos defectuosos — ya sea en centros de reparación, líneas de producción, laboratorios o postventa. Con flujos bien definidos, la empresa asegura calidad,
El historial de fallas del DUT es el registro completo de todos los defectos, comportamientos anómalos y estado de prueba que un determinado producto probado presentó a lo largo de su ciclo de vida — desde la prueba inicial hasta posibles devoluciones de campo (RMA). Este historial es esencial para
La Unidad de Referencia es un dispositivo conocido como GOLDEN Unit o SILVER Unit, usado como estándar confiable para validar el funcionamiento de bancos de prueba, fixtures y sistemas de automatización industrial. Estas unidades representan un producto con comportamiento validado y estable, permitiendo verificar si el entorno de prueba está
La Ingeniería de Producción es el área responsable de planificar, diseñar, implementar, controlar y optimizar sistemas productivos — combinando recursos humanos, tecnológicos y materiales para obtener eficiencia, calidad y competitividad. Actúa directamente en la interfaz entre desarrollo de producto, pruebas, procesos, logística, mantenimiento y gestión de la calidad, siendo esencial